ＳＰユニットが耳の高さまで満たないので高さ合わせ用のＳＰ台の試作をして見ました。
コストは出来るだけ抑えてスウェーデンパインの140ｍｍ×1800ｍｍ×38ｍｍの板（580円）を1枚使用してローコストに徹しました。

切り出してパーツ化しました。
切り落とした端材も無駄に出来ないので持ち帰りました。



[ＳＰ台模索]の続きを読む

いつものワンパターンのデザイン・・・・もう少し捻りを入れてみたいですね。




一瞬！どのＳＰが鳴っているのか分からなくなりますが、耳を澄ませば質で違いが分かります。

遊びで開口部の音圧の測定をしてみました。
（開口部の測定結果が仮に良くても部屋の影響と前面から出る音の干渉で別物になってしまうので遊びで測定を試みました。（汗））
バスレフダクト直径６５ｍｍ×長さ７０ｍｍＶＳ開口部小面積直径１２５ｍｍ×長さ２５ｍｍ
バスレフのダクトは本来なら５０ｍｍ〜５５ｍｍ程度の直径になりますが、今回は低域の量感確保の甘いチューニングとしています。

ダクト装着 直径６５ｍｍ×長さ７０ｍｍ
前面の音をキャンセルするためにＳＰの前にシーツで覆ってみた。


ダクト装着 距離１０ｃｍＦ特 26Ｈｚ〜



[測定 バスレフ　ＶＳ　開口部小面積]の続きを読む

煩いと言われ工作を自粛しましたが、音を出さなければ良い訳で原始的な“ひたすらカンナ”で工作を続行する事にしました。
体を使うため冬の寒空にかかわらず額に汗が滲み出る。
日頃、運動をしない体には健康的です。
手引き鋸と違い救いは、見る見るうちに造詣が進んで行く事ですね。




電動カンナの使用で出来てしまった溝
斜めカットの面は、削りしろを考慮してあったのでこのくらいの溝なら大丈夫ですが、もう１ｍｍ程度深く溝が出来ていたら厳しかった。
電動カンナは平らな面を少しづつ削る分には問題が無いですが、斜めに削るのはスキルが要りますね。
何事も経験と回数を重ねる事がスキル向上の近道と考えています。

木彫オイルで少しの面積を塗って板の色の確認をしてみました。
天然色で既に木の色が濃く出ていましたので着色は不要、クリアー系塗料で十分と考えられたため木彫オイルを使用してみた。

流石は、紅桜の集成材です。
高級家具調の色合いが素晴らしい！（笑）

電動カンナで一気にサイドの切り残り部分を荒削りしました。
流石は、機械です。所要時間は１０分程度の荒削りが完了しましたが、ここで問題が発生！
受験勉強中の中３の末息子から“煩いので作業が終わったら勉強したい！”と意見具申があった。
親としてはこれ以上の作業は出来る事は叶わず、一時作業を中止する事にしました。

荒削りが完了した状態です。
後はランダムサンダーで磨きを掛ければ造詣は終了する。
あと２時間の工程・・・・・仕方ないか？

朝も早くから、電動工具を使う訳も行かず手引きノコでひたすら押したり引いたりの繰り返し、作業効率が悪いので何時終わるとも知れず、いい加減飽きてきた。

ここまで切って断念！　時間をずらして電動カンナで削る事にしました。

１本目の接着が安定したので、２本目の圧着中に面取りを開始しましたところ、またもや雨！！・・・・・この雨には参ります。
店を広げた状態での撤収は辛い所があり、強引に面取りをしてしまいました。
お陰で１箇所の面取りを忘れています。

前面の様子ですが、側面の斜め切りの残処理が未処理のままです。



後面の様子。



全体的に磨きを掛ければ雰囲気は変わります。

天板・底板を貼り付けるに当り、圧着をする道具がない。
以前は、天板を専用の木製枠を制作して固定してから油圧ジャッキで持ち上げて圧着をしていましたが、固定枠の高さが足りないし、作り直すには経費がかかりすぎる。
お決まりの棒ネジでのお手製ハタガネを作る事にしました。

お手製ハタガネの部材
棒ネジの長さが１ｍと制限があり、ＳＰの高さが1ｍ弱ですのでこの長さでは圧着は厳しい。袋ナットを使用して短い棒ネジを継ぎ足して対応する事にしました。
各部材
棒ネジ８ｍｍ×１ｍ　４本、棒ネジ８ｍｍ×３０ｃｍ　４本、　ナット８ｍｍ　８個
ジョイントナット　４個、平ワッシャー　８枚　　　４×８材　１本
以上　　計　１、３６０円也
この方法だとハタガネ４本分の効果があります。
１ｍ以上のハタガネの値段は１本数千円になりますので、大分安く済みました。




袋ナットを使用して棒ネジを継ぎ足しているところ。



圧着準備中
ボンドが少し乾いてから圧着に入ります。



最低半日は作業はお預けになりますが、ここからの研磨・塗装が大変です。

ネジが１本無くなってからデジカメの調子が悪く写真が取れない日々が続いていました。
今日は機嫌が良いようでＳＰの写真が撮れました。（汗）

月曜日に集成材の貼り付けを開始して昨日ハタガネを取り外しました。
週末が楽しみですが、寒さと雨が心配です。
自己の体は多少のことではへこたれませんが、寒さは塗装が巧くいかない。
ニスは特に寒いと白くなってしまいますし、雨天時はたとえ軒下でも厳禁ですね。

天板を置いて全体のデザインを今一度確認をしてみる。



中箱と集成材との誤差を確認する。



マルノコのブレードが届かず斜めカットが残ってしまった。
対処は電動カンナかサンダーで削り取ってしまう。



後面の様子。
突起しているのが交換可能なダクトで、もう一つの円状の窪みはＳＰ端子が取り付く。



ダクトを取り出して取り付け具合を確認しています。



黒のビニールテープの内側はフェルトを巻いてあります。
ダクトの素材の共振防止とＢＨ開口部との穴への取り付けの固定を兼ねています。



週末はどのように化けさせるか楽しみです。・・・・もちろん音ですよ。

２回に分けての斜めカット。
ブレードが若干届かず、手引きが発生！
少しノコを引きましたが、機械に慣れてしまった身としては効率の悪さに嫌気がさして今週末にサンダーか電動カンナで削る事にしました。

ｗさん電動カンナを貸してください。

どうにもこうにも工作進めたい病に陥り、小雨のぱらつく天候なのに屋上で工作をおっぱじめてしまいました。（汗）
・・・・・嫁は昼寝をしていたようで気がつかれなかった。シメシメ！
通常の丸のこの斜め角度の最大値は４５度です。
普通に薄板を斜め切りをするとしたら４５度が限界です。
今回は、板厚が２５ｍｍの紅桜の集成材ですので４枚抱き合わせると１０ｃｍの厚さになり、安定も良いのでハタガネで抱き合わせての斜めカットしました。
同じサイズの板が揃わない場合は、適当な箱に抱き合わせて４５度以上の角度のカットを可能にしています。（写真のカット中の１枚以外の３枚の板を箱に見立てれば良いです。）
蛇足
丸のこのブレードの角度を１５度にした時の場合は７５度の斜めカットとなります。
ブレードを全部出さず半分ほどでカットし、負荷を軽減しています。
もう一度同じ所をブレード全開状態でカットしますが、この時の緊張感が何とも言えないですね。

２回目を走らせようとしたら、また雨が強くなり、工作を断念・・・残念無念！雨霰



余り好きではないですが、滑車付きのガイドでカットしました。



紅桜と良く言ったもので、雨水に濡れた木屑が紅色になっていた。

部屋の温度をエアコンで２３度に設定してボンドの乾きを早めました。
温度が下がるとボンドの乾きが遅くなります。

圧着をする前にポン置きで軽くボンド乾かせる事により、圧着の際の板ズレを予防する。

今朝目を覚まして外を見たら、予報通りの雨だった。
“ガク”いきなり力が抜ける。
家の中でトリマーやホビールータ、サンダー系の使用は厳禁です。
仕方が無く、ホームアシストへ板とマイ道具を持ち込み加工を開始しました。
加工は、ワンパターンのショートホーンの造詣とバスレフ用のダクト造詣、各開口部の研磨と３工程を行いました。
この作業は、板を貼り付けてからだと厳しいので貼り付ける前に済ませます。

ショートホーン及び各開口部の造詣及び研磨が完了した状態



バスレフ用のダクトをホビールーターで造詣中



ダクトが巧く収まるか確認をしています。
好みに合わせて脱着可能にしました。




さて、側板の側面を丸ノコで斜めカットをしたいが雨がまだ降っている。・・・・トホホ

前後の貼板をする前にＢＨ開口部の補修の作業が残っていました。
何をトチ狂ったのか？とんでもない所に穴を開けてしまい、試聴はその穴を板で塞いで別にもう一つ穴を空けて対応をしていました。（汗）

対処方法
１．足掛りとなる板を内部に固定

２．切り取った円径の物を制作して穴埋めをする。

３．面の凹凸をサンダーで研磨して平面を滑らかにする。

そして前後のバッフルを圧着する。


対処１の状態



対処２の状態

ホームアシストの工作室でやりたい放題！
細部の加工の最中
小さな円柱は、インシュレーターにするつもりです。




工作室の様子
殆どの工具が揃っているし、同じフロアーの隣にはプロの方たちが工作をしているため、色々な工具や方法が分かり勉強になります。




プロの工作
テーブルを製作中だと言っていた。　材質はタモ系

ユニット取り付け開口部、ＢＨ開口部、ＳＰターミナル凹部分と３箇所から円形の端材がでます。
これを利用しない手はありません。
この円形を利用してバスレフ用ダクトを作りました。



ドーナツ状の物を積層してダクトを作る。
中央の円形は、インシュレーターになる予定



脱着可能なバスレフダクト・・・・現状では予定



鯨ではないですが、捨てる所がない。

自在錐で円切りをしている様子。・・・・木が硬くちょっと力を入れるとボール盤が直ぐに止まってしまい１箇所のボーリング？に時間が掛り過ぎ、他の加工が時間的に不可能となってしまった。

寄木細工風に端材を集めて一枚の板を作っています。
板取図を何回書き直しても少し足りない！面積的にはぎりぎりで間に合うがどうにもこうにも足りないと、自作スピーカーを作る方なら誰でも困った事があるのでは無いか思います。
合板関係ならサイズの小さい物があるので割高にはなりますが、３×６の板をもう一枚買わなくても何とか間に合う。
しかし、集成材だと物によっては切り売りをしていない。
今回の木は、桜の集成材で切り売りをしていませんでした。（汗）
苦肉の策での端材を寄せ集め1枚の板を作る事にしました。




まだ、途中経過・・・・これにまた半端な板を繋ぎ合わさなければならい・・・・・トホホ

もう一枚４ｍ２０ｃｍの板を買う元気はないし・・・金がない。（笑）